在威瑞公司的10万级净化组装车间内，被净化服“全副武装”的工人们正在把手中的零部件有序组装成穿刺器、腔内吻合器等产品。“现在我们组装车间的工作效率和工作环境相比过去有了很大提升，过去需要三天完成的工作，如今两天内就能干完，也没有了锤子捶打声和一些手动设备发出的嘈杂声。”威瑞公司生产部组装车间主任马文卉高兴地指着组装台上的机器介绍说：“这个是‘开口销自动压装机’，这是刚刚新上的‘穿刺器自动压装机’，这些设备使用后生产时省时省力，效果又好。”如今，这样的“小创新”在威瑞公司车间内已随处可见。

随着现代外科手术向微创化、精细化和智能化发展，微创手术（MIS）在全球范围内快速推广，国内医保覆盖范围不断扩大，微创手术使用的器械也相应地水涨船高，在市场上有了立足之地。威瑞公司作为威高微创手术器械产品的生产企业之一，近年来大力推动自主创新，围绕中心任务、重点工作、难点和瓶颈问题，将创新广泛应用在公司的生产经营活动中，在降低生产成本、改善作业环境、保障安全生产、提高工作效率等方面取得了明显效果。

“这个机器的改进要优先解决，现在手动压装弊端太大。”威瑞公司总经理助理谢探一在组装车间内看到操作工人手上的水泡时严肃地说。由于穿刺器在组装过程中穿刺锥、穿刺套管、密封圈等五个部件均存在压装工序，且各部件形状不一、大小不同，使用手动压装机每次需要20至30公斤的外力下压，不仅费时费力、劳动强度大，而且还存在一次成品率不高等问题。

为了解决这些阻碍生产、影响生产的设备问题，谢探一牵头组织生产部和工艺部骨干成立了改进项目小组。小组成员们深入生产一线进行调研、分析，并与一线员工商讨设备需求、采集产品特点，走上了一条自主创新、研发、试制的“创新之路”。

“世上没有平坦的道路，只有认真走路的人们。”改进项目小组调研分析时发现穿刺器压装过程中存在品类多、工艺参数不一致等问题。“如果每一个品类和参数都制作一台压装机，那就失去了改进的意义。”如何有效解决这个问题成了改进项目小组公关的第一个“关卡”，威瑞公司工艺部工程师和题介绍说：“小组成员充分发挥了集体智慧，创新性地设计出了五款压装工序工装，实现了一台机器即可对所有压装部件进行统一压装的改进。”

如何利用有限资源创造无限的价值是摆在改进项目小组的另一个“关卡”。“如果改进资金花费大，就不如寻找厂家去定制机器。”改进项目小组列出了制造机器所需的所有配件，分析整理后计算出自制完毕后所有花费不会超过1万元，而定制则高出8至9倍的价格。“我们充分利用了现有的零部件、生产废料和其它边角料，以最小的成本、最快的速度实现了该设备的制造。”和题说，他们自制的这台穿刺器自动压缩机全部由改进项目小组自主设计、加工和组装，从项目调研到车间使用仅用了不到半年的时间。该设备不仅使生产效率提高了2倍，而且生产出的产品实现了100%的合格率，为该产品部件模块化生产打下了坚实基础，并计划于2021年申报实用新型专利。

改进项目小组以解决实际问题为导向，以提高安全生产标准化水平为目标，牢牢牵住“技术创新”这个牛鼻子，重点针对工作中遇到的瓶颈和短板进行技术攻关，解决了一个又一个“棘手”问题，在创造较好的经济效益和社会效益的同时，也推动了威瑞公司实现生产自动化的新进程。